Imprimer une coque de bateau en quelques jours avec des bouteilles recyclées ou des composites ultra-résistants : la promesse semble folle. Pourtant, aux Pays-Bas, des entreprises comme CEAD et Raw Idea prouvent que la fabrication additive maritime n’est plus un concept, mais une réalité opérationnelle.
L’industrie navale est un vieux métier, souvent freiné par des processus manuels lents, des moules coûteux et une main-d’œuvre difficile à recruter. Et si la solution venait d’une buse d’impression géante ? C’est le pari de la fabrication additive, qui promet de faire sauter les verrous de la construction traditionnelle.
Mais au-delà de l’effet de mode, cette technologie est-elle vraiment viable pour prendre la mer ?
Un gain de temps hallucinant (et des coûts réduits)
L’argument massue de l’impression 3D, c’est la vitesse. Cofondateur de CEAD à Delft, Maarten Logtenberg avance un chiffre qui donne le vertige : son usine automatise 90 % du processus de construction.
Par rapport à un chantier naval classique passe des semaines à mouler une coque, l’imprimante 3D de CEAD plie l’affaire en quatre jours. « Normalement, il faut des semaines pour construire une coque. Nous en imprimons une maintenant chaque semaine », résume-t-il. Pour la marine néerlandaise, l’entreprise a livré un prototype de 12 mètres en seulement six semaines, un délai impensable dans les circuits d’armement classiques.
La solidité au rendez-vous : le test de la masse
Loin de l’image du plastique fragile imprimé en 3D, le plus gros défi a été la chimie des matériaux. Après deux ans de R&D, le mélange utilisé (thermoplastiques et fibre de verre) affiche une résistance bluffante.
Pour preuve : un test brutal à coup de masse sur un échantillon n’a laissé qu’une égratignure. En plus d’être solide, ce matériau ne nécessite aucun revêtement supplémentaire contre les UV ou l’encrassement marin. C’est une avancée majeure qui rend ces bateaux réellement aptes à affronter des conditions difficiles.
Flexibilité tactique vs écologie grand public
Cette technologie répond à deux besoins opposés. Le premier concerne l’agilité militaire et l’OTAN. L’imprimante tenant dans un conteneur d’expédition, on pourrait la déplacer sur une zone de conflit et imprimer des drones nautiques à la demande, en modifiant le design en quelques heures selon la mission. C’est la fin de la logistique lourde.
Le second est plus écologique et concerne l’entreprise Raw Idea qui, à Rotterdam, vise un autre marché avec sa marque Tanaruz. Joyce Pont, la directrice, utilise un mélange de fibre de verre et de plastiques recyclés issus de déchets grand public. Si le prix reste pour l’instant aligné sur le standard (le recyclage coûte cher), l’objectif est de séduire le marché de la location par l’innovation et l’image « durable ».
Ce qui doit encore changer
En l’état actuelle des choses, vous ne verrez pas de sitôt des superyachts ou des porte-conteneurs sortir d’une imprimante. Joyce Pont reste lucide sur ce point : les grands navires de luxe resteront de l’artisanat.
Cependant, pour les bateaux de travail, les hors-bords rapides ou les drones, la bascule est en cours. Les freins ne sont plus techniques, mais réglementaires. Les constructeurs travaillent d’arrache-pied avec les autorités européennes pour certifier ces nouvelles coques qui n’entrent dans aucune case existante.
👉🏻 Suivez l’actualité tech en temps réel : ajoutez 01net à vos sources sur Google Actualités, abonnez-vous à notre canal WhatsApp ou suivez-nous en vidéo sur TikTok.
Source :
BBC